oder: Der Weg vom Das-kann-ich-nicht zum Das-macht-Spaß
Teil 1
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1986
Umzug zum Studienort und damit der erste eigene Haushalt. Teil meines Fachhochschulstudiums war damals noch ein Jahrespraktikum an einem anderen Ort, mindestens zwei weitere Umzüge waren absehbar. Also bekam ich aus elterlichen Beständen eine Grundausstattung Werkzeug mit. Bestehend aus Schlitzschraubenzieher, Hammer, Zange und einer von Vaters Tabaksdosen mit Nägeln und Schrauben. „Sowas muss man im Haus haben.“
Mit dieser Grundausstattung (später erweitert um einen Kreuzschraubenzieher) bin ich etwa 20 Jahre ausgekommen, schließlich ging es nur darum, bei den Umzügen Möbel auseinander- und zusammenzuschrauben und Bilder auf- und abzuhängen. Besonders viel Spaß hat das nicht gemacht. Schrauben rein drehen war anstrengend, und der Schlitzschraubenzieher rutschte ständig von den Schraubenköpfen runter. No fun at all. Das Ausmaß meiner handwerklichen Fähigkeiten beschränkte sich damals ausschließlich auf Sockenstricken.
2006
Nach zwanzig Jahren computergebundener Berufstätigkeit und Wohnungsleben wuchs der Wunsch nach einem eigenen Nest. Ich glaube, sagte mein Kopf eines Nachts, ich glaube ich wünsche mir ein kleines Haus, einen kleinen Garten und eine kleine Katze.
Ergebnis: Ein kleines Reihenhaus, ein kleiner Handtuchgarten, und zwei große moppelige Britisch-Kurzhaar-Katzen.
Und: Ein Keller.
Das Haus ist Baujahr 1960 und wurde bis dahin von einem älteren Ehepaar bewohnt. Den Erzählungen der Nachbarschaft nach war der Herr wohl ein bisschen „schwierig“, aber: er hatte einen Werkraum im Keller. Naja, dachte ich bei der Erstbesichtigung, als ich den rohen, selbst gezimmerten und fest an die Wand genagelten Werktisch mit aufgenageltem PVC-Rest (Arbeitshöhe ein Meter zehn) und dito Holzregal sah, da kann ich gut ein paar Sachen abstellen.
Und so war der Kellerraum erstmal wirklich nur eine Abstellgelegenheit für Teppichreste und Kartons. Meine altehrwürdige Werkzeuggrundausstattung passte locker ich eine Schublade der 60er-Jahre-Anrichte, die ebenfalls im Werkraum ihr Dasein fristete.
Das Haus war dann der Grund für mein erstes selbst gekauftes Werkzeug. Die Wände sind aus Fertigbeton. Beim Einzug wurde klar, dass man hier nicht einfach einen Nagel in die Wand schlagen und ein Bild dranhängen kann. Hier muss man bohren. Immer. Für alles.
Ich ging also in den örtlichen Baumarkt, wandte mich schüchtern an einen Verkäufer und sagte „Ich brauche eine Bohrmaschine“, und kam mir dabei vor als würde ich etwas völlig absurdes und abgehobenes kaufen wollen, beispielsweise einen Traktor. Der Verkäufer sagte, ich bräuchte eine Schlagbohrmaschine, und stellte mir etwas Grünes vor:
„Schafft die Beton?“ fragte ich besorgt. „Die schafft alles“, war die Antwort.
Ich hatte noch nie in meinem Leben eine Bohrmaschine bedient und hatte Herzklopfen bis zum Hals, als ich sie das erste mal an einer der Betonwände ansetzte, um ein Regal aufzuhängen.
Beginn des Heimwerker-Lernprozesses.
Lektion 1: Löcher für große Dübel gerne erstmal klein vorbohren. Der 8er Bohrer verrutscht schnell beim Ansetzen, vor allem wenn man klein ist und keine Kraft in den Armen hat.
Lektion 2: Für grade Löcher muss man den Bohrer grade halten (Logik ging bei mir immer schon nur mit Vorschlaghammer).
Lektion 3: Staubsauger benutzen!
Lektion 4: Das nächste mal lieber Kreuzschlitzschrauben nehmen. Schlitzschrauben sind heute noch genau so nervig wie vor zwanzig Jahren.
Lektion 5 hat mir erst viele Jahre später irgendein Blogartikel erteilt: Bei Bröckelgefahr erst ohne Schlag ansetzen und die ersten Millimeter bohren, erst danach den Schlag zuschalten. Wenn ich das vorher gewusst hätte, wären mir einige rausgebrochene Putz/Beton-Brocken und die entsprechenden hässlichen Löcher in den Wänden erspart geblieben.
Auf der Suche nach der richtigen Säge, Teil 1: Die Stichsäge
Ich hatte mir irgendwann eine Stichsäge gekauft, eine billige kleine 400-Watt-Säge von Black&Decker, sollte ja wohl reichen für meine bescheidenen Ansprüche. Dass man damit keine wirklich graden Schnitte in dickerem Holz hinbekommen kann, ist mir aber relativ bald klar geworden. Es gab eine einzige Rastung, nämlich für 45-Grad-Schnitte, aber es erwies sich, dass es sich da höchstens um einen Näherungswert handelte. Exakte 45 Grad waren mit der Rastung nicht möglich. Schade. Naja, ich werd eh' nur selten eine Säge brauchen.
Teil 1
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1986
Umzug zum Studienort und damit der erste eigene Haushalt. Teil meines Fachhochschulstudiums war damals noch ein Jahrespraktikum an einem anderen Ort, mindestens zwei weitere Umzüge waren absehbar. Also bekam ich aus elterlichen Beständen eine Grundausstattung Werkzeug mit. Bestehend aus Schlitzschraubenzieher, Hammer, Zange und einer von Vaters Tabaksdosen mit Nägeln und Schrauben. „Sowas muss man im Haus haben.“
Mit dieser Grundausstattung (später erweitert um einen Kreuzschraubenzieher) bin ich etwa 20 Jahre ausgekommen, schließlich ging es nur darum, bei den Umzügen Möbel auseinander- und zusammenzuschrauben und Bilder auf- und abzuhängen. Besonders viel Spaß hat das nicht gemacht. Schrauben rein drehen war anstrengend, und der Schlitzschraubenzieher rutschte ständig von den Schraubenköpfen runter. No fun at all. Das Ausmaß meiner handwerklichen Fähigkeiten beschränkte sich damals ausschließlich auf Sockenstricken.
2006
Nach zwanzig Jahren computergebundener Berufstätigkeit und Wohnungsleben wuchs der Wunsch nach einem eigenen Nest. Ich glaube, sagte mein Kopf eines Nachts, ich glaube ich wünsche mir ein kleines Haus, einen kleinen Garten und eine kleine Katze.
Ergebnis: Ein kleines Reihenhaus, ein kleiner Handtuchgarten, und zwei große moppelige Britisch-Kurzhaar-Katzen.
Und: Ein Keller.
Das Haus ist Baujahr 1960 und wurde bis dahin von einem älteren Ehepaar bewohnt. Den Erzählungen der Nachbarschaft nach war der Herr wohl ein bisschen „schwierig“, aber: er hatte einen Werkraum im Keller. Naja, dachte ich bei der Erstbesichtigung, als ich den rohen, selbst gezimmerten und fest an die Wand genagelten Werktisch mit aufgenageltem PVC-Rest (Arbeitshöhe ein Meter zehn) und dito Holzregal sah, da kann ich gut ein paar Sachen abstellen.
Und so war der Kellerraum erstmal wirklich nur eine Abstellgelegenheit für Teppichreste und Kartons. Meine altehrwürdige Werkzeuggrundausstattung passte locker ich eine Schublade der 60er-Jahre-Anrichte, die ebenfalls im Werkraum ihr Dasein fristete.
Das Haus war dann der Grund für mein erstes selbst gekauftes Werkzeug. Die Wände sind aus Fertigbeton. Beim Einzug wurde klar, dass man hier nicht einfach einen Nagel in die Wand schlagen und ein Bild dranhängen kann. Hier muss man bohren. Immer. Für alles.
Ich ging also in den örtlichen Baumarkt, wandte mich schüchtern an einen Verkäufer und sagte „Ich brauche eine Bohrmaschine“, und kam mir dabei vor als würde ich etwas völlig absurdes und abgehobenes kaufen wollen, beispielsweise einen Traktor. Der Verkäufer sagte, ich bräuchte eine Schlagbohrmaschine, und stellte mir etwas Grünes vor:
„Schafft die Beton?“ fragte ich besorgt. „Die schafft alles“, war die Antwort.
Ich hatte noch nie in meinem Leben eine Bohrmaschine bedient und hatte Herzklopfen bis zum Hals, als ich sie das erste mal an einer der Betonwände ansetzte, um ein Regal aufzuhängen.
Beginn des Heimwerker-Lernprozesses.
Lektion 1: Löcher für große Dübel gerne erstmal klein vorbohren. Der 8er Bohrer verrutscht schnell beim Ansetzen, vor allem wenn man klein ist und keine Kraft in den Armen hat.
Lektion 2: Für grade Löcher muss man den Bohrer grade halten (Logik ging bei mir immer schon nur mit Vorschlaghammer).
Lektion 3: Staubsauger benutzen!
Lektion 4: Das nächste mal lieber Kreuzschlitzschrauben nehmen. Schlitzschrauben sind heute noch genau so nervig wie vor zwanzig Jahren.
Lektion 5 hat mir erst viele Jahre später irgendein Blogartikel erteilt: Bei Bröckelgefahr erst ohne Schlag ansetzen und die ersten Millimeter bohren, erst danach den Schlag zuschalten. Wenn ich das vorher gewusst hätte, wären mir einige rausgebrochene Putz/Beton-Brocken und die entsprechenden hässlichen Löcher in den Wänden erspart geblieben.
Auf der Suche nach der richtigen Säge, Teil 1: Die Stichsäge
Ich hatte mir irgendwann eine Stichsäge gekauft, eine billige kleine 400-Watt-Säge von Black&Decker, sollte ja wohl reichen für meine bescheidenen Ansprüche. Dass man damit keine wirklich graden Schnitte in dickerem Holz hinbekommen kann, ist mir aber relativ bald klar geworden. Es gab eine einzige Rastung, nämlich für 45-Grad-Schnitte, aber es erwies sich, dass es sich da höchstens um einen Näherungswert handelte. Exakte 45 Grad waren mit der Rastung nicht möglich. Schade. Naja, ich werd eh' nur selten eine Säge brauchen.
Teil 10
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April 2019
Handwerkzeuge und Restholz-Rollwagen
Ich wusste ja nun, dass es Kurse in Freiburg und im Saarland gibt, aber ich hätte natürlich am liebsten einen Kurs in der Nähe gehabt (sonst musste ich halt immer die Katzenbetreuung organisieren). Früher wäre Guido Henn für mich gut erreichbar gewesen, der aber hatte den Kursbetrieb bis auf weiteres eingestellt weil er mit seinen Büchern beschäftigt war. Es fand sich jedoch ein Volkshochschulkurs bei einer Schreinermeisterin in einem winzigen Dörfchen im Vorgebirge, das mit Bus und Bahn in etwa einer Stunde erreichbar war. Das Thema war die Arbeit mit Handwerkzeugen. Das kannte ich ja nun noch überhaupt nicht, aber warum nicht mal versuchen?
Hier war das Mann-Frau-Verhältnis genau ausgewogen, und alle Teilnehmer waren Handwerkzeug-Neulinge, so dass ich mich diesmal nicht sofort in ein Mauseloch verkrümeln wollte. Zunächst wurden Stechbeitel am Trockenschleifer und auf dem Stein geschärft – ach, die muss man schärfen? Kein Wunder dass mein Baumarktbeitel nix reißt.
Dann wurden Zinken gesägt und gestemmt, es wurde ineinander gesteckt („Judith, kannst du mir bitte mal helfen? Ich schaff das nicht ...“) und verleimt, dann ging es aus der kalten Dachstube runter in die Werkstatt, wo wir staunend vor einer monumental erscheinenden Formatkreissäge und einem riesigen Kantenschleifer standen, die wir unter Aufsicht sogar mal bedienen durften. Danach ging's wieder zurück zu den Handwerkzeugen, und am Ende des Kurses waren ein paar hübsche Holztabletts fertig. Aber ich war auch fertig.
Lektion 1: Wer Handwerkzeuge benutzen will, muss eine gewisse Mindestmuskelmasse mitbringen.
Lektion 2: Genaues Arbeiten ist von Vorteil, aber mühsam.
Danach wusste ich, dass Handwerkzeuge nicht meine Welt werden. Meine körperlichen Kräfte reichen gerade dazu aus, ein paar Schnitte mit der Handsäge zu machen und vielleicht auch noch ein bisschen zu beiteln, aber mehr geht nicht. Es war ganz interessant das mal ausprobiert zu haben, aber die bei vielen anzutreffende Begeisterung für Handwerkzeuge teile ich nicht. Ich hätte allerdings gerne mal Handhobel ausprobiert, die gab es in dem Kurs nicht. Dazu würde ich wo anders hinfahren müssen.
Zuhause angekommen, ging ich erstmal in den Keller um meiner Säge Gutenacht zu sagen – schlaf gut, liebes Elektrogerät! Beim Rausgehen stieß ich zum X-ten mal mit dem Fuß gegen die an der Wand angelehnten Resthölzer. Im Lauf der Zeit waren bei erfolgreichen und weniger erfolgreichen Projekten immer wieder verschieden große Restholzabschnitte angefallen, die ich bisher entweder irgendwie ins Regal geschoben oder eben an eine Wand gelehnt hatte. Das war nicht praktisch, sah unordentlich aus und wurde schnell zur Stolperfalle. Ich hatte von irgendeinem Projekt noch 4 Rollen übrig, sichtete meine Holzreste und verbrachte ein Wochenende damit, mir aus einem Teil der Resthölzer einen Wagen zu bauen, in dem ich größere Abschnitte verstauen konnte. Nicht schön, aber extrem nützlich (mich beschlich der Eindruck, dass diese Aussage zum Titel meines Heimwerkerlebens werden könnte). Ein überschaubares kleines Null-Euro-Projekt.
Endlich waren die Bretter aus dem Weg, und falls ich mal umräumen wollen würde weil vielleicht eine neue Maschine in die Werkstatt käme, zum Beispiel eine Bandsäge, dann könnte ich das ganze Restholz ganz einfach und bequem an eine andere Stelle räumen.
Sheldon Cooper hat einmal postuliert „Everything's better with Bluetooth!“. Mein Leitsatz wurde „Everything's better with Rollen!“
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April 2019
Handwerkzeuge und Restholz-Rollwagen
Ich wusste ja nun, dass es Kurse in Freiburg und im Saarland gibt, aber ich hätte natürlich am liebsten einen Kurs in der Nähe gehabt (sonst musste ich halt immer die Katzenbetreuung organisieren). Früher wäre Guido Henn für mich gut erreichbar gewesen, der aber hatte den Kursbetrieb bis auf weiteres eingestellt weil er mit seinen Büchern beschäftigt war. Es fand sich jedoch ein Volkshochschulkurs bei einer Schreinermeisterin in einem winzigen Dörfchen im Vorgebirge, das mit Bus und Bahn in etwa einer Stunde erreichbar war. Das Thema war die Arbeit mit Handwerkzeugen. Das kannte ich ja nun noch überhaupt nicht, aber warum nicht mal versuchen?
Hier war das Mann-Frau-Verhältnis genau ausgewogen, und alle Teilnehmer waren Handwerkzeug-Neulinge, so dass ich mich diesmal nicht sofort in ein Mauseloch verkrümeln wollte. Zunächst wurden Stechbeitel am Trockenschleifer und auf dem Stein geschärft – ach, die muss man schärfen? Kein Wunder dass mein Baumarktbeitel nix reißt.
Dann wurden Zinken gesägt und gestemmt, es wurde ineinander gesteckt („Judith, kannst du mir bitte mal helfen? Ich schaff das nicht ...“) und verleimt, dann ging es aus der kalten Dachstube runter in die Werkstatt, wo wir staunend vor einer monumental erscheinenden Formatkreissäge und einem riesigen Kantenschleifer standen, die wir unter Aufsicht sogar mal bedienen durften. Danach ging's wieder zurück zu den Handwerkzeugen, und am Ende des Kurses waren ein paar hübsche Holztabletts fertig. Aber ich war auch fertig.
Lektion 1: Wer Handwerkzeuge benutzen will, muss eine gewisse Mindestmuskelmasse mitbringen.
Lektion 2: Genaues Arbeiten ist von Vorteil, aber mühsam.
Danach wusste ich, dass Handwerkzeuge nicht meine Welt werden. Meine körperlichen Kräfte reichen gerade dazu aus, ein paar Schnitte mit der Handsäge zu machen und vielleicht auch noch ein bisschen zu beiteln, aber mehr geht nicht. Es war ganz interessant das mal ausprobiert zu haben, aber die bei vielen anzutreffende Begeisterung für Handwerkzeuge teile ich nicht. Ich hätte allerdings gerne mal Handhobel ausprobiert, die gab es in dem Kurs nicht. Dazu würde ich wo anders hinfahren müssen.
Zuhause angekommen, ging ich erstmal in den Keller um meiner Säge Gutenacht zu sagen – schlaf gut, liebes Elektrogerät! Beim Rausgehen stieß ich zum X-ten mal mit dem Fuß gegen die an der Wand angelehnten Resthölzer. Im Lauf der Zeit waren bei erfolgreichen und weniger erfolgreichen Projekten immer wieder verschieden große Restholzabschnitte angefallen, die ich bisher entweder irgendwie ins Regal geschoben oder eben an eine Wand gelehnt hatte. Das war nicht praktisch, sah unordentlich aus und wurde schnell zur Stolperfalle. Ich hatte von irgendeinem Projekt noch 4 Rollen übrig, sichtete meine Holzreste und verbrachte ein Wochenende damit, mir aus einem Teil der Resthölzer einen Wagen zu bauen, in dem ich größere Abschnitte verstauen konnte. Nicht schön, aber extrem nützlich (mich beschlich der Eindruck, dass diese Aussage zum Titel meines Heimwerkerlebens werden könnte). Ein überschaubares kleines Null-Euro-Projekt.
Endlich waren die Bretter aus dem Weg, und falls ich mal umräumen wollen würde weil vielleicht eine neue Maschine in die Werkstatt käme, zum Beispiel eine Bandsäge, dann könnte ich das ganze Restholz ganz einfach und bequem an eine andere Stelle räumen.
Sheldon Cooper hat einmal postuliert „Everything's better with Bluetooth!“. Mein Leitsatz wurde „Everything's better with Rollen!“
Teil 11
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Mai 2019
Papierregal, Bandsäge und Bohrtischwagen
Meine Begeisterung für's Holzwerken war ungebrochen, das bekamen auch die Kolleginnen im Büro mit. Niemand teilte diese Neigung (Kochen, Krimis, Netflix oder Nähen wäre besser gegangen), aber eines Tages fragte mich eine Kollegin, ob ich denn schonmal ein Papierregal gemacht hätte.
Ein was?
Ein Regal, in dem man verschiedene Papiere für Bastelarbeiten lagern kann. Sie hat zuhause ein Expedit-Regal von Ikea, dafür kann man zwar Einsätze kaufen, aber die sind relativ teuer. Was ich da neulich von der Oberfräse erzählt hätte würde sich so anhören, als ob man damit vielleicht sowas machen könnte? Ich ließ mir das durch den Kopf gehen und beschloss, dass ich aus Restholz und dünnen MDF-Platten so etwas wohl machen könnte.
Ich nahm Sperrholz-Reste, meine frisch erworbene Katsu-Kantenfräse (ein weiteres Eigentlich-Aber-Gerät) und einen 4-Millimeter-Nutfräser und dachte: Restholz auf MFT legen, Leiste festspannen und Fräse dran entlang führen, das Ganze ein paar mal machen, fertig ist die Lauge.
Lektion 1, mal wieder: Erst (gründlich) denken, dann handeln.
Wenn die MDF-Platten, die als Ablage für die Papiere dienen werden, gerade im Regal liegen sollen, dann müssen die Nuten, in die die Platten eingeschoben werden, in beiden Seitenteilen gleich hoch sein. Also beide Platten nebeneinander legen, dann durchgehend fräsen.
Und du liebe Zeit, ich müsste doch eigentlich inzwischen wissen, dass „bloß eine Leiste festspannen“ bisher noch nie vernünftige Ergebnisse zur Folge hatte. Es ist viel zu fummelig, die immer wieder auf die gleichen Abstände auszurichten. Besser wäre es gewesen, die OF1010 auf der Führungsschiene zu nutzen und das Werkstück unter der Fräse zu verschieben, nicht die Fräse über dem Werkstück.
Lektion 2: Vielleicht wär's mit einem Spiralnutfräser einfacher gewesen. Wenn die nur nicht so teuer wären!
Und natürlich bin ein paar mal mit der Fräse abgerutscht.
Nichtsdestotrotz entstanden zwei funktionale Regale für die Expedit-Fächer, die rein vom Material her nur die Hälfte von dem kosteten, was im Shop dafür aufgerufen wurde. Die Kollegin hat zwei Regale dazugewonnen und ich wieder ein bisschen Erfahrung.
Inzwischen war (Überraschung!) eine Bandsäge in meiner Werkstatt eingezogen. Ich wollte gerne Bretter auftrennen können ohne jedes mal 2,2 Millimeter durch das Tauchsägeblatt zu verlieren. Nun sind Bandsägen mit hohem Durchlass aber nicht billig, und von Gewicht und Platzbedarf wollen wir erst gar nicht reden, also beschloss ich, dass es doch reichen würde, wenn ich 10 cm hohe Bretter auftrennen könnte. Der Neuzugang war von Metabo und hieß BAS 261. Da sie mit ihren über 30 Kilo Gewicht doch ein bisschen mehr auf die Waage bringt als beispielsweise der Bohrständer, beschloss ich, die BAS auf den stabilen Wolfcraft-Arbeitstisch zu stellen, dem ich inzwischen einen Satz Rollen verpasst hatte. Der bisher darauf stehende Bohrständer würde eine neue Bleibe brauchen. Eine mit Rollen natürlich.
Ich griff zu meinen Resthölzern und baute an einem Wochenende einen unglaublich hässlichen, aber einigermaßen nützlichen Wagen, mit genügend Stauraum in der unteren Etage um meinen Einhell-Werkstattsauger dort parken zu können, und einer einfachen Tischplatte, auf der der Bohrständer montiert werden konnte. Der Wagen bekam als Zusatzfeature eine Reihe von Bohrungen in den hinteren Beinen, und ich bastelte eine Auflage, die man mit langen Schrauben auf verschiedenen Bohrungshöhen auf der Rückseite des Wagens festmachen konnte. Wenn ich die Arretierung der Bohrständersäule löste und die Säule mit der Bohrmaschine um 180 Grad drehte, konnte ich nun auch Bohrungen in größeren Teilen vornehmen, die ich im Maschinenschraubstock auf der verstellbaren Ablage abstellen konnte.
Wird irgendwann die Goldene Design-Himbeere bekommen, hat sich aber schon als hilfreich erwiesen.
Und den Sauger hatte ich damit auch endlich aus den Füßen.
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Mai 2019
Papierregal, Bandsäge und Bohrtischwagen
Meine Begeisterung für's Holzwerken war ungebrochen, das bekamen auch die Kolleginnen im Büro mit. Niemand teilte diese Neigung (Kochen, Krimis, Netflix oder Nähen wäre besser gegangen), aber eines Tages fragte mich eine Kollegin, ob ich denn schonmal ein Papierregal gemacht hätte.
Ein was?
Ein Regal, in dem man verschiedene Papiere für Bastelarbeiten lagern kann. Sie hat zuhause ein Expedit-Regal von Ikea, dafür kann man zwar Einsätze kaufen, aber die sind relativ teuer. Was ich da neulich von der Oberfräse erzählt hätte würde sich so anhören, als ob man damit vielleicht sowas machen könnte? Ich ließ mir das durch den Kopf gehen und beschloss, dass ich aus Restholz und dünnen MDF-Platten so etwas wohl machen könnte.
Ich nahm Sperrholz-Reste, meine frisch erworbene Katsu-Kantenfräse (ein weiteres Eigentlich-Aber-Gerät) und einen 4-Millimeter-Nutfräser und dachte: Restholz auf MFT legen, Leiste festspannen und Fräse dran entlang führen, das Ganze ein paar mal machen, fertig ist die Lauge.
Lektion 1, mal wieder: Erst (gründlich) denken, dann handeln.
Wenn die MDF-Platten, die als Ablage für die Papiere dienen werden, gerade im Regal liegen sollen, dann müssen die Nuten, in die die Platten eingeschoben werden, in beiden Seitenteilen gleich hoch sein. Also beide Platten nebeneinander legen, dann durchgehend fräsen.
Und du liebe Zeit, ich müsste doch eigentlich inzwischen wissen, dass „bloß eine Leiste festspannen“ bisher noch nie vernünftige Ergebnisse zur Folge hatte. Es ist viel zu fummelig, die immer wieder auf die gleichen Abstände auszurichten. Besser wäre es gewesen, die OF1010 auf der Führungsschiene zu nutzen und das Werkstück unter der Fräse zu verschieben, nicht die Fräse über dem Werkstück.
Lektion 2: Vielleicht wär's mit einem Spiralnutfräser einfacher gewesen. Wenn die nur nicht so teuer wären!
Und natürlich bin ein paar mal mit der Fräse abgerutscht.
Nichtsdestotrotz entstanden zwei funktionale Regale für die Expedit-Fächer, die rein vom Material her nur die Hälfte von dem kosteten, was im Shop dafür aufgerufen wurde. Die Kollegin hat zwei Regale dazugewonnen und ich wieder ein bisschen Erfahrung.
Inzwischen war (Überraschung!) eine Bandsäge in meiner Werkstatt eingezogen. Ich wollte gerne Bretter auftrennen können ohne jedes mal 2,2 Millimeter durch das Tauchsägeblatt zu verlieren. Nun sind Bandsägen mit hohem Durchlass aber nicht billig, und von Gewicht und Platzbedarf wollen wir erst gar nicht reden, also beschloss ich, dass es doch reichen würde, wenn ich 10 cm hohe Bretter auftrennen könnte. Der Neuzugang war von Metabo und hieß BAS 261. Da sie mit ihren über 30 Kilo Gewicht doch ein bisschen mehr auf die Waage bringt als beispielsweise der Bohrständer, beschloss ich, die BAS auf den stabilen Wolfcraft-Arbeitstisch zu stellen, dem ich inzwischen einen Satz Rollen verpasst hatte. Der bisher darauf stehende Bohrständer würde eine neue Bleibe brauchen. Eine mit Rollen natürlich.
Ich griff zu meinen Resthölzern und baute an einem Wochenende einen unglaublich hässlichen, aber einigermaßen nützlichen Wagen, mit genügend Stauraum in der unteren Etage um meinen Einhell-Werkstattsauger dort parken zu können, und einer einfachen Tischplatte, auf der der Bohrständer montiert werden konnte. Der Wagen bekam als Zusatzfeature eine Reihe von Bohrungen in den hinteren Beinen, und ich bastelte eine Auflage, die man mit langen Schrauben auf verschiedenen Bohrungshöhen auf der Rückseite des Wagens festmachen konnte. Wenn ich die Arretierung der Bohrständersäule löste und die Säule mit der Bohrmaschine um 180 Grad drehte, konnte ich nun auch Bohrungen in größeren Teilen vornehmen, die ich im Maschinenschraubstock auf der verstellbaren Ablage abstellen konnte.
Wird irgendwann die Goldene Design-Himbeere bekommen, hat sich aber schon als hilfreich erwiesen.
Und den Sauger hatte ich damit auch endlich aus den Füßen.
Teil 12
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Juni 2019
Wandregal, erster Kurs bei Heiko, ADH, Absaugung
Im Schweiße meines Angesichts hatte ich den vom Vorbesitzer selbst gezimmerten, für mich aber viel zu hohen rohen Werktisch abgebaut (hätte er doch bloß Schrauben verwendet statt 10 cm langer Nägel! Und was sind das eigentlich für komische Dübel, in denen die Nägel in der Wand verankert sind und partout nicht mehr heraus wollen?) und zwei alte rollbare Küchenregale dort hingeschoben, in deren Fächern ich Stapelkästen mit Schleifmaterial und Kleinwerkzeug aufbewahrte. Die Wand oben drüber war ungenutzt und schaute mich jedes mal beim Reinkommen anklagend an. Leere Wand in der Werkstatt? Platzverschwendung!
Ich besorgte mir mal wieder die billigen Fichtenleimholzbretter aus dem Baumarkt, bohrte in jedes Seitenteil zwei mit Kombiwinkel und Metall-Lineal handmarkierte Lochreihen um Regalbretter variabel einlegen zu können, und verschraubte das Ganze husch-husch zu einem großen Aufbewahrungsregal. Wie üblich: Ästhetik gerade noch 4, Nutzen 2+.
Ich klopfte mir auf die Schulter und fuhr mit der Bahn nach St. Wendel, um an meinem ersten Werkstattkurs bei Heiko Rech teilzunehmen: Möbelkonstruktion und Oberflächenbehandlung.
Mit Betreten der Werkstatt stand ich vor dem ADH, dem Abricht- und Dickenhobel. Wer hatte noch gleich gesagt: „Wer mit Massivholz arbeiten will, braucht einen ADH“? Sowas hätte ich auch gern, aber der ist so groß …
Ich lernte an diesen zwei Tagen unglaublich viel
und habe sehr davon profitiert, während der Arbeit jemanden in der Nähe zu haben den man mit Fragen löchern kann und der notfalls auch mal eingreift, wenn man zum Beispiel dabei ist, mit dem eigentlich idiotensicheren Topfscharnierjig trotzdem das falsche Loch zu bohren (immernoch kein Naturtalent). Ich sah erstmals live und in Farbe einen richtigen Frästisch, den ich neidisch und hungrig anstarrte. Mein CMS-Fräsmodul hatte ich in letzter Zeit zunehmend vernachlässigt. Der Anschlag mit der langen Stange und dem Plastikschutzteil hatte angefangen mich zu stören, außerdem wurde mir das Ein- und Ausbauen der Module langsam lästig. Die Module mit den eingebauten Geräten waren für mich nicht so einfach zu händeln, und das jeweils gerade ausgebaute Modul stand meist irgendwo im Weg. Und ich konnte nie Säge und Fräse parallel benutzen. Da ich die Säge fast ständig brauchte, wollte der Einsatz des Fräsmoduls jedes mal wohl überlegt sein. So ein Frästisch hingegen … Also der ist schon toll. Und der ist selbst gemacht. Theoretisch könnte ich sowas also bauen. Wenn ich bloß wüsste wohin damit!
Mit einem selbstgebauten und geölten Schränkchen unter dem Arm und neuen Flöhen im Ohr machte ich mich auf die Bahnfahrt nach Hause. Irgendwann will ich mal wirklich mit Massivholz arbeiten. Aber einen ADH könnte ich genau so wenig unterbringen wie einen Frästisch. Es sei denn ...
Es sei denn, man kauft sich so ein Kleinteil, von dem in diversen Foren aber eigentlich alle abraten. Der Tenor war übereinstimmend „Den verkaufst du gleich wieder.“ Ich war dennoch gedanklich schon länger um den HMS1070 von Scheppach herum geschlichen und beschloss, dass das die einzige Lösung für mich wäre. Alles andere wiegt zuviel - wie soll ich hundert Kilo am Stück die enge Kellertreppe runter kriegen? Nein, ich versuch es mit dem Kleinen. Ich will ohnehin nur kleine Sachen bauen, und der HMS1070 hat immerhin 25 cm Hobelbreite. Und weil man eine Hobelmaschine nicht gut mit einem Staubsauger absaugen kann, muss eine Absaugung her. Die kleine Holzmann wird reichen.
Einen ADH gibt es hier nicht im Laden zu kaufen, also bestellte ich online. Und weil es Lieferverzögerungen gab, hatte ich sogar noch genug Zeit, schnell einen rollbaren Unterschrank für den neuen Mitbewohner zu bauen. Diesmal nicht aus Fichtenbrettern sondern aus Tischlerplatte, einfache Konstruktion mit zwei Schubladen auf Rollenauszügen. Das war eine unkomplizierte Sache und schnell gemacht. Vor einem halben Jahr hätte ich es noch nicht mal im entferntesten für möglich gehalten, dass ich sowas selber bauen könnte – ist das erst ein halbes Jahr her? Fühlt sich an als wär's in einem anderen Leben gewesen.
Irgendwann machte ich mich dann mit meinen Carsharing-Fiesta auf den Weg auf die andere Rheinseite, hob das Scheppach-Paket mit Hilfe einer freundlichen UPS-Abholstellen-Mitarbeiterin in den Kofferraum, wuchtete es zuhause aus dem Kofferraum in den Keller und packte aus. Die Absaugung war schon ein paar Tage vorher eingetroffen. Da in der Werkstatt jetzt aber definitv kein Platz für ADH und Absaugung mehr war, zogen diese beiden Geräte in die Waschküche neben der Werkstatt.
Ich hatte über die Fernleihe Guido Henns „Handbuch Stationärmaschinen Band 1: Fräse und Hobel“ ausgeliehen und mir zumindest ein bisschen Hintergrundwissen angelesen. Eine Freundin half mir, den Hobel auf den Rollschrank zu heben, ich schloss die Absaugung an, setzte meine komplette Schutzausrüstung auf, warf beide Geräte an, zuckte ob des Lärms einmal mehr zusammen und schob vorsichtig ein Probebrett durch die Dickte.
Oh juhu, es funktioniert! Ach wird das schön glatt.
Massivholzwelt, here I come!
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Juni 2019
Wandregal, erster Kurs bei Heiko, ADH, Absaugung
Im Schweiße meines Angesichts hatte ich den vom Vorbesitzer selbst gezimmerten, für mich aber viel zu hohen rohen Werktisch abgebaut (hätte er doch bloß Schrauben verwendet statt 10 cm langer Nägel! Und was sind das eigentlich für komische Dübel, in denen die Nägel in der Wand verankert sind und partout nicht mehr heraus wollen?) und zwei alte rollbare Küchenregale dort hingeschoben, in deren Fächern ich Stapelkästen mit Schleifmaterial und Kleinwerkzeug aufbewahrte. Die Wand oben drüber war ungenutzt und schaute mich jedes mal beim Reinkommen anklagend an. Leere Wand in der Werkstatt? Platzverschwendung!
Ich besorgte mir mal wieder die billigen Fichtenleimholzbretter aus dem Baumarkt, bohrte in jedes Seitenteil zwei mit Kombiwinkel und Metall-Lineal handmarkierte Lochreihen um Regalbretter variabel einlegen zu können, und verschraubte das Ganze husch-husch zu einem großen Aufbewahrungsregal. Wie üblich: Ästhetik gerade noch 4, Nutzen 2+.
Ich klopfte mir auf die Schulter und fuhr mit der Bahn nach St. Wendel, um an meinem ersten Werkstattkurs bei Heiko Rech teilzunehmen: Möbelkonstruktion und Oberflächenbehandlung.
Mit Betreten der Werkstatt stand ich vor dem ADH, dem Abricht- und Dickenhobel. Wer hatte noch gleich gesagt: „Wer mit Massivholz arbeiten will, braucht einen ADH“? Sowas hätte ich auch gern, aber der ist so groß …
Ich lernte an diesen zwei Tagen unglaublich viel
und habe sehr davon profitiert, während der Arbeit jemanden in der Nähe zu haben den man mit Fragen löchern kann und der notfalls auch mal eingreift, wenn man zum Beispiel dabei ist, mit dem eigentlich idiotensicheren Topfscharnierjig trotzdem das falsche Loch zu bohren (immernoch kein Naturtalent). Ich sah erstmals live und in Farbe einen richtigen Frästisch, den ich neidisch und hungrig anstarrte. Mein CMS-Fräsmodul hatte ich in letzter Zeit zunehmend vernachlässigt. Der Anschlag mit der langen Stange und dem Plastikschutzteil hatte angefangen mich zu stören, außerdem wurde mir das Ein- und Ausbauen der Module langsam lästig. Die Module mit den eingebauten Geräten waren für mich nicht so einfach zu händeln, und das jeweils gerade ausgebaute Modul stand meist irgendwo im Weg. Und ich konnte nie Säge und Fräse parallel benutzen. Da ich die Säge fast ständig brauchte, wollte der Einsatz des Fräsmoduls jedes mal wohl überlegt sein. So ein Frästisch hingegen … Also der ist schon toll. Und der ist selbst gemacht. Theoretisch könnte ich sowas also bauen. Wenn ich bloß wüsste wohin damit!
Mit einem selbstgebauten und geölten Schränkchen unter dem Arm und neuen Flöhen im Ohr machte ich mich auf die Bahnfahrt nach Hause. Irgendwann will ich mal wirklich mit Massivholz arbeiten. Aber einen ADH könnte ich genau so wenig unterbringen wie einen Frästisch. Es sei denn ...
Es sei denn, man kauft sich so ein Kleinteil, von dem in diversen Foren aber eigentlich alle abraten. Der Tenor war übereinstimmend „Den verkaufst du gleich wieder.“ Ich war dennoch gedanklich schon länger um den HMS1070 von Scheppach herum geschlichen und beschloss, dass das die einzige Lösung für mich wäre. Alles andere wiegt zuviel - wie soll ich hundert Kilo am Stück die enge Kellertreppe runter kriegen? Nein, ich versuch es mit dem Kleinen. Ich will ohnehin nur kleine Sachen bauen, und der HMS1070 hat immerhin 25 cm Hobelbreite. Und weil man eine Hobelmaschine nicht gut mit einem Staubsauger absaugen kann, muss eine Absaugung her. Die kleine Holzmann wird reichen.
Einen ADH gibt es hier nicht im Laden zu kaufen, also bestellte ich online. Und weil es Lieferverzögerungen gab, hatte ich sogar noch genug Zeit, schnell einen rollbaren Unterschrank für den neuen Mitbewohner zu bauen. Diesmal nicht aus Fichtenbrettern sondern aus Tischlerplatte, einfache Konstruktion mit zwei Schubladen auf Rollenauszügen. Das war eine unkomplizierte Sache und schnell gemacht. Vor einem halben Jahr hätte ich es noch nicht mal im entferntesten für möglich gehalten, dass ich sowas selber bauen könnte – ist das erst ein halbes Jahr her? Fühlt sich an als wär's in einem anderen Leben gewesen.
Irgendwann machte ich mich dann mit meinen Carsharing-Fiesta auf den Weg auf die andere Rheinseite, hob das Scheppach-Paket mit Hilfe einer freundlichen UPS-Abholstellen-Mitarbeiterin in den Kofferraum, wuchtete es zuhause aus dem Kofferraum in den Keller und packte aus. Die Absaugung war schon ein paar Tage vorher eingetroffen. Da in der Werkstatt jetzt aber definitv kein Platz für ADH und Absaugung mehr war, zogen diese beiden Geräte in die Waschküche neben der Werkstatt.
Ich hatte über die Fernleihe Guido Henns „Handbuch Stationärmaschinen Band 1: Fräse und Hobel“ ausgeliehen und mir zumindest ein bisschen Hintergrundwissen angelesen. Eine Freundin half mir, den Hobel auf den Rollschrank zu heben, ich schloss die Absaugung an, setzte meine komplette Schutzausrüstung auf, warf beide Geräte an, zuckte ob des Lärms einmal mehr zusammen und schob vorsichtig ein Probebrett durch die Dickte.
Oh juhu, es funktioniert! Ach wird das schön glatt.
Massivholzwelt, here I come!
Teil 13
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Juni/Juli 2019
Der Nachttisch
Mein erstes „richtiges“ Möbelprojekt wurde dann aber doch erstmal eine Nummer kleiner. An Bohlen habe ich mich noch nicht ran getraut, aber ich hatte gesehen, dass Heiko Rech einen Kurs „Von der Bohle zum Brett“ in seinem Kurrikulum hatte. Das wär doch ein schöner Kurs für nächstes Jahr. Und bis dahin taste ich mich mal in kleinen Schritten vorwärts.
Ich fuhr – nein, diesmal nicht zum Baumarkt, und ich holte auch keine Fichten-Billigware. Ich fuhr zum Holzhändler ein paar Kilometer weiter und kaufte eine 110cmx130cm-Platte Erle Leimholz, weil ich gelesen hatte dass es relativ einfach zu bearbeiten sei. „Ich baue einen Nachttisch“ sagte ich stolz zum Holzverkäufer, den das nicht wirklich interessierte.
Dieses Holz war schon deutlich teurer als alles, was ich bisher an Material verarbeitet hatte. Und weil ich keine ganze Platte abnahm sondern nur einen Abschnitt, war das Ganze vom Grundpreis her fast doppelt so teuer wie der ausgewiesene Plattenpreis, und das bei nur zwei durchgeführten Schnitten beim Holzhändler. Wenn ich hier beim Zuschnitt etwas verbocken würde, dann wäre das ein ziemlich teurer Fehler.
Ich hatte das Projekt so gut ich das konnte geplant und auch schon so etwas wie einen Zuschnittplan entworfen. Ich hatte vorher entschieden wie der Maserungsverlauf im Werkstück sein sollte, hatte den Lauf der Lamellen berücksichtigt und die Sägeblattstärke, und hatte mir aus Sicherheitsgründen noch ein paar Zentimeter zusätzlich spendiert, man weiß ja nie.
Die Platte war zu groß, um sie für die ersten Schnitte auf die CMS-Tischsäge zu wuchten, dafür war die Auflagefläche zu klein und die Schnittführung zu riskant. Ich legte die Erlenplatte auf 4 Leisten auf den Kellerboden, maß den ersten Trennschnitt aus, legte die Führungsschiene an, holte die Tauchsäge aus dem Modul, atmete tief durch und wagte mich an den ersten Schnitt.
Lektion 1: Gut Ding will Weile haben. Ich wollte mir für jeden Arbeitsschritt genug Zeit lassen um möglichst keine blöden und damit teuren Fehler zu machen. Also konnte ich nur am Wochenende arbeiten, und das gesamte Projekt zog sich über fast 2 Monate hin.
Lektion 2: Unterflurauszüge mögen stylisch sein, und Softclose ist eine feine Sache, aber der Einbau ist im Vergleich mit den Kugelauszügen noch eine Steigerung in Sachen Schwierigkeit, zumindest wenn man für den einen Anwendungsfall keine 35-Euro-Bohrschablone kaufen will. Die Schublade funktionierte letztendlich wie sie sollte, aber der Weg dahin war gepflastert mit unchristlichen Schimpftiraden. Muss ich nicht nochmal haben.
Lektion 3: Der Korpus wird nicht automatisch winklig. Ich hatte in meiner Naivität gedacht, dass sich das quasi von alleine ausrichtet. Alle Teile in der richtigen Länge zuschneiden, Flachdübelfräse schwingen, Leim dran, zusammenstecken, fertig. Von wegen.
Lektion 4: Es ist keine gute Idee, in die Schubladenblende mit dem Nutfräser und diversen Führungsleisten ein einfaches längliches Griffloch zu fräsen, und das Ganze dann so auf die Schubladenvorderseite zu setzen, dass das Griffloch von innen verschlossen wird. Sieht zwar hübsch aus (vor allem wenn man vorher das Schubladenvorderteil passend zur Wandfarbe anmalt), aber die Finger finden keinen Halt. Besser wäre gewesen, mit dem Hohlkehlfräser auf der Rückseite eine zusätzliche Kehle dran zu fräsen, oder (wie ich erst kürzlich von Bernd von Berndwerk gelernt habe) das Griffloch direkt mit einem Schwalbenschwanzfräser zu fräsen.
Lektion 5: Erle ist ein Wasserholz. Bei der Oberflächenbehandlung zieht sie Öl wie ein ausgehungerter Strohhalm. Und sie wird beim Ölen gerne fleckig, wie ich in einem Blogbeitrag von Heiko leider erst las, als es schon zu spät war. Zum Glück sorgte die Sonne dafür, dass sich die Flecken im Laufe der Zeit verloren.
Aber als das Schränkchen dann neben dem Bett stand, war der eher steinige Weg zum Ziel schnell vergessen. Ich war wieder ein bisschen stolz – nicht allzu sehr, denn das Ding ist eben doch eher schlicht und nix dolles, aber immerhin habe ich selber ein Möbelstück gebaut, das nicht „nur“ für die Werkstatt sondern für den Wohnbereich bestimmt ist, ganz ordentlich aussieht und eine coole funktionierende Softclose-Schublade hat. Und das Fluchen hat ja keiner gehört.
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Juni/Juli 2019
Der Nachttisch
Mein erstes „richtiges“ Möbelprojekt wurde dann aber doch erstmal eine Nummer kleiner. An Bohlen habe ich mich noch nicht ran getraut, aber ich hatte gesehen, dass Heiko Rech einen Kurs „Von der Bohle zum Brett“ in seinem Kurrikulum hatte. Das wär doch ein schöner Kurs für nächstes Jahr. Und bis dahin taste ich mich mal in kleinen Schritten vorwärts.
Ich fuhr – nein, diesmal nicht zum Baumarkt, und ich holte auch keine Fichten-Billigware. Ich fuhr zum Holzhändler ein paar Kilometer weiter und kaufte eine 110cmx130cm-Platte Erle Leimholz, weil ich gelesen hatte dass es relativ einfach zu bearbeiten sei. „Ich baue einen Nachttisch“ sagte ich stolz zum Holzverkäufer, den das nicht wirklich interessierte.
Dieses Holz war schon deutlich teurer als alles, was ich bisher an Material verarbeitet hatte. Und weil ich keine ganze Platte abnahm sondern nur einen Abschnitt, war das Ganze vom Grundpreis her fast doppelt so teuer wie der ausgewiesene Plattenpreis, und das bei nur zwei durchgeführten Schnitten beim Holzhändler. Wenn ich hier beim Zuschnitt etwas verbocken würde, dann wäre das ein ziemlich teurer Fehler.
Ich hatte das Projekt so gut ich das konnte geplant und auch schon so etwas wie einen Zuschnittplan entworfen. Ich hatte vorher entschieden wie der Maserungsverlauf im Werkstück sein sollte, hatte den Lauf der Lamellen berücksichtigt und die Sägeblattstärke, und hatte mir aus Sicherheitsgründen noch ein paar Zentimeter zusätzlich spendiert, man weiß ja nie.
Die Platte war zu groß, um sie für die ersten Schnitte auf die CMS-Tischsäge zu wuchten, dafür war die Auflagefläche zu klein und die Schnittführung zu riskant. Ich legte die Erlenplatte auf 4 Leisten auf den Kellerboden, maß den ersten Trennschnitt aus, legte die Führungsschiene an, holte die Tauchsäge aus dem Modul, atmete tief durch und wagte mich an den ersten Schnitt.
Lektion 1: Gut Ding will Weile haben. Ich wollte mir für jeden Arbeitsschritt genug Zeit lassen um möglichst keine blöden und damit teuren Fehler zu machen. Also konnte ich nur am Wochenende arbeiten, und das gesamte Projekt zog sich über fast 2 Monate hin.
Lektion 2: Unterflurauszüge mögen stylisch sein, und Softclose ist eine feine Sache, aber der Einbau ist im Vergleich mit den Kugelauszügen noch eine Steigerung in Sachen Schwierigkeit, zumindest wenn man für den einen Anwendungsfall keine 35-Euro-Bohrschablone kaufen will. Die Schublade funktionierte letztendlich wie sie sollte, aber der Weg dahin war gepflastert mit unchristlichen Schimpftiraden. Muss ich nicht nochmal haben.
Lektion 3: Der Korpus wird nicht automatisch winklig. Ich hatte in meiner Naivität gedacht, dass sich das quasi von alleine ausrichtet. Alle Teile in der richtigen Länge zuschneiden, Flachdübelfräse schwingen, Leim dran, zusammenstecken, fertig. Von wegen.
Lektion 4: Es ist keine gute Idee, in die Schubladenblende mit dem Nutfräser und diversen Führungsleisten ein einfaches längliches Griffloch zu fräsen, und das Ganze dann so auf die Schubladenvorderseite zu setzen, dass das Griffloch von innen verschlossen wird. Sieht zwar hübsch aus (vor allem wenn man vorher das Schubladenvorderteil passend zur Wandfarbe anmalt), aber die Finger finden keinen Halt. Besser wäre gewesen, mit dem Hohlkehlfräser auf der Rückseite eine zusätzliche Kehle dran zu fräsen, oder (wie ich erst kürzlich von Bernd von Berndwerk gelernt habe) das Griffloch direkt mit einem Schwalbenschwanzfräser zu fräsen.
Lektion 5: Erle ist ein Wasserholz. Bei der Oberflächenbehandlung zieht sie Öl wie ein ausgehungerter Strohhalm. Und sie wird beim Ölen gerne fleckig, wie ich in einem Blogbeitrag von Heiko leider erst las, als es schon zu spät war. Zum Glück sorgte die Sonne dafür, dass sich die Flecken im Laufe der Zeit verloren.
Aber als das Schränkchen dann neben dem Bett stand, war der eher steinige Weg zum Ziel schnell vergessen. Ich war wieder ein bisschen stolz – nicht allzu sehr, denn das Ding ist eben doch eher schlicht und nix dolles, aber immerhin habe ich selber ein Möbelstück gebaut, das nicht „nur“ für die Werkstatt sondern für den Wohnbereich bestimmt ist, ganz ordentlich aussieht und eine coole funktionierende Softclose-Schublade hat. Und das Fluchen hat ja keiner gehört.
