oder: Der Weg vom Das-kann-ich-nicht zum Das-macht-Spaß
Teil 1
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1986
Umzug zum Studienort und damit der erste eigene Haushalt. Teil meines Fachhochschulstudiums war damals noch ein Jahrespraktikum an einem anderen Ort, mindestens zwei weitere Umzüge waren absehbar. Also bekam ich aus elterlichen Beständen eine Grundausstattung Werkzeug mit. Bestehend aus Schlitzschraubenzieher, Hammer, Zange und einer von Vaters Tabaksdosen mit Nägeln und Schrauben. „Sowas muss man im Haus haben.“
Mit dieser Grundausstattung (später erweitert um einen Kreuzschraubenzieher) bin ich etwa 20 Jahre ausgekommen, schließlich ging es nur darum, bei den Umzügen Möbel auseinander- und zusammenzuschrauben und Bilder auf- und abzuhängen. Besonders viel Spaß hat das nicht gemacht. Schrauben rein drehen war anstrengend, und der Schlitzschraubenzieher rutschte ständig von den Schraubenköpfen runter. No fun at all. Das Ausmaß meiner handwerklichen Fähigkeiten beschränkte sich damals ausschließlich auf Sockenstricken.
2006
Nach zwanzig Jahren computergebundener Berufstätigkeit und Wohnungsleben wuchs der Wunsch nach einem eigenen Nest. Ich glaube, sagte mein Kopf eines Nachts, ich glaube ich wünsche mir ein kleines Haus, einen kleinen Garten und eine kleine Katze.
Ergebnis: Ein kleines Reihenhaus, ein kleiner Handtuchgarten, und zwei große moppelige Britisch-Kurzhaar-Katzen.
Und: Ein Keller.
Das Haus ist Baujahr 1960 und wurde bis dahin von einem älteren Ehepaar bewohnt. Den Erzählungen der Nachbarschaft nach war der Herr wohl ein bisschen „schwierig“, aber: er hatte einen Werkraum im Keller. Naja, dachte ich bei der Erstbesichtigung, als ich den rohen, selbst gezimmerten und fest an die Wand genagelten Werktisch mit aufgenageltem PVC-Rest (Arbeitshöhe ein Meter zehn) und dito Holzregal sah, da kann ich gut ein paar Sachen abstellen.
Und so war der Kellerraum erstmal wirklich nur eine Abstellgelegenheit für Teppichreste und Kartons. Meine altehrwürdige Werkzeuggrundausstattung passte locker ich eine Schublade der 60er-Jahre-Anrichte, die ebenfalls im Werkraum ihr Dasein fristete.
Das Haus war dann der Grund für mein erstes selbst gekauftes Werkzeug. Die Wände sind aus Fertigbeton. Beim Einzug wurde klar, dass man hier nicht einfach einen Nagel in die Wand schlagen und ein Bild dranhängen kann. Hier muss man bohren. Immer. Für alles.
Ich ging also in den örtlichen Baumarkt, wandte mich schüchtern an einen Verkäufer und sagte „Ich brauche eine Bohrmaschine“, und kam mir dabei vor als würde ich etwas völlig absurdes und abgehobenes kaufen wollen, beispielsweise einen Traktor. Der Verkäufer sagte, ich bräuchte eine Schlagbohrmaschine, und stellte mir etwas Grünes vor:
„Schafft die Beton?“ fragte ich besorgt. „Die schafft alles“, war die Antwort.
Ich hatte noch nie in meinem Leben eine Bohrmaschine bedient und hatte Herzklopfen bis zum Hals, als ich sie das erste mal an einer der Betonwände ansetzte, um ein Regal aufzuhängen.
Beginn des Heimwerker-Lernprozesses.
Lektion 1: Löcher für große Dübel gerne erstmal klein vorbohren. Der 8er Bohrer verrutscht schnell beim Ansetzen, vor allem wenn man klein ist und keine Kraft in den Armen hat.
Lektion 2: Für grade Löcher muss man den Bohrer grade halten (Logik ging bei mir immer schon nur mit Vorschlaghammer).
Lektion 3: Staubsauger benutzen!
Lektion 4: Das nächste mal lieber Kreuzschlitzschrauben nehmen. Schlitzschrauben sind heute noch genau so nervig wie vor zwanzig Jahren.
Lektion 5 hat mir erst viele Jahre später irgendein Blogartikel erteilt: Bei Bröckelgefahr erst ohne Schlag ansetzen und die ersten Millimeter bohren, erst danach den Schlag zuschalten. Wenn ich das vorher gewusst hätte, wären mir einige rausgebrochene Putz/Beton-Brocken und die entsprechenden hässlichen Löcher in den Wänden erspart geblieben.
Auf der Suche nach der richtigen Säge, Teil 1: Die Stichsäge
Ich hatte mir irgendwann eine Stichsäge gekauft, eine billige kleine 400-Watt-Säge von Black&Decker, sollte ja wohl reichen für meine bescheidenen Ansprüche. Dass man damit keine wirklich graden Schnitte in dickerem Holz hinbekommen kann, ist mir aber relativ bald klar geworden. Es gab eine einzige Rastung, nämlich für 45-Grad-Schnitte, aber es erwies sich, dass es sich da höchstens um einen Näherungswert handelte. Exakte 45 Grad waren mit der Rastung nicht möglich. Schade. Naja, ich werd eh' nur selten eine Säge brauchen.
Teil 1
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1986
Umzug zum Studienort und damit der erste eigene Haushalt. Teil meines Fachhochschulstudiums war damals noch ein Jahrespraktikum an einem anderen Ort, mindestens zwei weitere Umzüge waren absehbar. Also bekam ich aus elterlichen Beständen eine Grundausstattung Werkzeug mit. Bestehend aus Schlitzschraubenzieher, Hammer, Zange und einer von Vaters Tabaksdosen mit Nägeln und Schrauben. „Sowas muss man im Haus haben.“
Mit dieser Grundausstattung (später erweitert um einen Kreuzschraubenzieher) bin ich etwa 20 Jahre ausgekommen, schließlich ging es nur darum, bei den Umzügen Möbel auseinander- und zusammenzuschrauben und Bilder auf- und abzuhängen. Besonders viel Spaß hat das nicht gemacht. Schrauben rein drehen war anstrengend, und der Schlitzschraubenzieher rutschte ständig von den Schraubenköpfen runter. No fun at all. Das Ausmaß meiner handwerklichen Fähigkeiten beschränkte sich damals ausschließlich auf Sockenstricken.
2006
Nach zwanzig Jahren computergebundener Berufstätigkeit und Wohnungsleben wuchs der Wunsch nach einem eigenen Nest. Ich glaube, sagte mein Kopf eines Nachts, ich glaube ich wünsche mir ein kleines Haus, einen kleinen Garten und eine kleine Katze.
Ergebnis: Ein kleines Reihenhaus, ein kleiner Handtuchgarten, und zwei große moppelige Britisch-Kurzhaar-Katzen.
Und: Ein Keller.
Das Haus ist Baujahr 1960 und wurde bis dahin von einem älteren Ehepaar bewohnt. Den Erzählungen der Nachbarschaft nach war der Herr wohl ein bisschen „schwierig“, aber: er hatte einen Werkraum im Keller. Naja, dachte ich bei der Erstbesichtigung, als ich den rohen, selbst gezimmerten und fest an die Wand genagelten Werktisch mit aufgenageltem PVC-Rest (Arbeitshöhe ein Meter zehn) und dito Holzregal sah, da kann ich gut ein paar Sachen abstellen.
Und so war der Kellerraum erstmal wirklich nur eine Abstellgelegenheit für Teppichreste und Kartons. Meine altehrwürdige Werkzeuggrundausstattung passte locker ich eine Schublade der 60er-Jahre-Anrichte, die ebenfalls im Werkraum ihr Dasein fristete.
Das Haus war dann der Grund für mein erstes selbst gekauftes Werkzeug. Die Wände sind aus Fertigbeton. Beim Einzug wurde klar, dass man hier nicht einfach einen Nagel in die Wand schlagen und ein Bild dranhängen kann. Hier muss man bohren. Immer. Für alles.
Ich ging also in den örtlichen Baumarkt, wandte mich schüchtern an einen Verkäufer und sagte „Ich brauche eine Bohrmaschine“, und kam mir dabei vor als würde ich etwas völlig absurdes und abgehobenes kaufen wollen, beispielsweise einen Traktor. Der Verkäufer sagte, ich bräuchte eine Schlagbohrmaschine, und stellte mir etwas Grünes vor:
„Schafft die Beton?“ fragte ich besorgt. „Die schafft alles“, war die Antwort.
Ich hatte noch nie in meinem Leben eine Bohrmaschine bedient und hatte Herzklopfen bis zum Hals, als ich sie das erste mal an einer der Betonwände ansetzte, um ein Regal aufzuhängen.
Beginn des Heimwerker-Lernprozesses.
Lektion 1: Löcher für große Dübel gerne erstmal klein vorbohren. Der 8er Bohrer verrutscht schnell beim Ansetzen, vor allem wenn man klein ist und keine Kraft in den Armen hat.
Lektion 2: Für grade Löcher muss man den Bohrer grade halten (Logik ging bei mir immer schon nur mit Vorschlaghammer).
Lektion 3: Staubsauger benutzen!
Lektion 4: Das nächste mal lieber Kreuzschlitzschrauben nehmen. Schlitzschrauben sind heute noch genau so nervig wie vor zwanzig Jahren.
Lektion 5 hat mir erst viele Jahre später irgendein Blogartikel erteilt: Bei Bröckelgefahr erst ohne Schlag ansetzen und die ersten Millimeter bohren, erst danach den Schlag zuschalten. Wenn ich das vorher gewusst hätte, wären mir einige rausgebrochene Putz/Beton-Brocken und die entsprechenden hässlichen Löcher in den Wänden erspart geblieben.
Auf der Suche nach der richtigen Säge, Teil 1: Die Stichsäge
Ich hatte mir irgendwann eine Stichsäge gekauft, eine billige kleine 400-Watt-Säge von Black&Decker, sollte ja wohl reichen für meine bescheidenen Ansprüche. Dass man damit keine wirklich graden Schnitte in dickerem Holz hinbekommen kann, ist mir aber relativ bald klar geworden. Es gab eine einzige Rastung, nämlich für 45-Grad-Schnitte, aber es erwies sich, dass es sich da höchstens um einen Näherungswert handelte. Exakte 45 Grad waren mit der Rastung nicht möglich. Schade. Naja, ich werd eh' nur selten eine Säge brauchen.
Teil 6
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Dezember 2018
Die Werkzeugwand
Meine Weihnachtswunschliste las sich in diesem Jahr etwas anders als bisher. Unter dem Weihnachtsbaum lagen zwei Hefte der Zeitschrift „Holzwerken“ und zwei große Schraubzwingen. Und nach den Feiertagen machte ich mich daran, meine Werkzeugaufbewahrung neu zu organisieren.
Zunächst entstand aus den Lattenrost-Leisten eine Art Hänge-Aufbewahrung für die Werkzeuge, die ich sofort griffbereit haben und nicht erst aus (ohnehin noch nicht vorhandenen) Schubladen hervorkramen wollte. Ich bohrte mit zusammengebissenen Zähnen vier Löcher in die Wand, die ich bei der Arbeit am MFT im Rücken habe. An den vier Schrauben befestigte ich zwei senkrechte Trägerleisten, und an denen dann die waagerechten Aufhänge-Leisten. Die Werkzeughalter hängte ich mit Haken dran, die ich aus der Ahorn-Leiste schnitt. Ab sofort waren Hammer, Zangen, Schraubendreher und die frisch erworbenen Holzbohrer (ein Set in 5-Millimeter-Schritten – was es nicht alles gibt!), Forstnerbohrer, Zollstock, Bleistift, Cuttermesser und Co. sofort zur Hand.
Die Halter bastelte ich aus Resthölzern, die ich husch-husch aufeinander schraubte, aber immerhin war ich jetzt doch soweit, dass ich Schrauben nicht nur vorbohrte, sondern die Bohrlöcher auch noch senkte. Ich legte also die Teile für einen Halter auf meinen Bohrständer, bohrte die Löcher vor, nahm den Akkuschrauber, steckte den Senker rein, Bohrloch senken, dann Senker raus und Bit rein, Schrauben reindrehen. Nächster Halter: Wieder am Bohrständer bohren, Schrauber nehmen, Bit raus, Senker rein, senken, Senker wieder raus, Bit rein ... Nächster Halter ... Etwa ab Halter Nummer 3 tauchten vor meinem geistigen Auge diverse Youtuber auf, die ich mit zwei oder sogar drei Akkuschraubern hatte hantieren sehen. Hatte ich immer total überzogen gefunden. Jetzt musste ich aber zugeben, dass es durchaus was für sich hat, mehr als einen zu besitzen, und außerdem hatte ich inzwischen gelernt, dass es auch Bohrschrauber gibt, mit zwei Gängen, mit denen man nicht nur schrauben und senken, sondern auch bohren kann - noch ein Grund mehr für eine neues Gerät. Der Weg zu dieser Erkenntnis war durchaus etwas steinig, denn ich musste erst noch die stark verinnerlichte Maxime "Eine/r/s reicht" ablegen, das dauerte ein bisschen. Zwei schienen mir ursprünglich verantwortungslos üppig, drei gar dekadent. Aber irgendwann knurrte ich mein schlechtes Gewissen an dass es sich gefälligst mit echten Problemen beschäftigen sollte, und bestellte einen Bohrschrauber. Die "Einer-reicht"-Maxime war erstmals überwunden - eine Entwicklung, die Folgen haben sollte. Um nicht in ein neues Akkusystem einsteigen zu müssen griff ich nicht zur allseits vorhandenen Bosch-Metabo-Makita-Riege, sondern nahm einen von Black&Decker. Ich hatte schon ein passendes Ladegerät und zwei Akkus (einen vom Akkuschrauber, einen von meiner Akku-Heckenschere), warum also was Neues anfangen.
Es war ab sofort wunderbar praktisch, bei einfachen Sachen wo es nicht auf Genauigkeit und genau senkrechte Bohrlöcher ankam, nur noch mit den beiden Schraubern hantieren zu müssen, ohne den Umweg über den Bohrständer. Bloß der ständige Wechsel von Bit und Senker war noch lästig. Aber drei Schrauber - nein, das war nun doch zu viel des Guten. Dekadent. Zwei reichen emoticon.angel_smile.title.
Für mich ist die Werkzeugwand eine praktische Lösung. Ich sortiere die Halter immer mal wieder um, je nach dem an welcher Stelle in der Werkstatt nun welche Maschine und welcher Tisch steht. Und damit ich da maximal flexibel bin, bekommen möglichst viele Sachen in der Werkstatt Rollen.
Auf der Suche nach der richtigen Säge, Teil 5: Tauchsäge im CMS
Ich zitiere mal das Navi in meinem Carsharing-Auto: „Sie haben Ihr Ziel erreicht!“
Beim Werkzeugwand-Projekt kam erstmals, wenn auch in sehr bescheidenem Rahmen, die Tauchsäge im CMS-Modul zum Einsatz, die mir seither als Tischkreissäge dient. Wieder hatte ich gehörigen Respekt vor der Maschine und traute mich erst nach ein paar Tagen, sie auch wirklich zu bedienen. Ich kam aber sofort gut mit ihr klar, wurde rasch mit der Bedienung vertraut und gehe seitdem immer gerne und ohne Schwellenangst mit ihr um. Manches geht nicht (zum Beispiel den Spaltkeil für verdeckte Schnitte abzusenken, dafür muss man jedes mal das Modul ausbauen und den Spaltkeil raus schrauben, und danach natürlich wieder rein), manches ist fummelig (zum Beispiel die Neigung für den Gehrungsschnitt - wenn die Säge unter dem Tisch hängt ist es ziemlich mühsam, die Winkeleinstellung abzulesen, aber für sowas kauft man sich dann halt eine Bevel Box), manches fehlt ihr (zum Beispiel T-Nut-Schienen, in denen man bequem einen Schiebeschlitten führen könnte), aber keine dieser Einschränkungen wäre für mich ein Grund, eine andere Säge zu wollen. Sie reicht für meine Bedürfnisse vollkommen aus, und ich bin sehr zufrieden mit ihr. Ich habe sie auch schon aus dem Modul genommen und mit Schiene auf dem MFT benutzt, auch das hat sehr gut geklappt. Ich bin nach wie vor der Meinung, für meine Verhältnisse eine richtige und gute Wahl getroffen zu haben. Happy-End mit Säge.
Die Handkreissäge und die Kapp- und Gehrungssäge habe ich ein paar Monate später verkauft. Ich nutzte ja eh nur noch die Tauchsäge, und die anderen beiden anderen haben am Schluss nur noch Platz weg genommen. Eine reicht emoticon.teeth_smile.title.
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Dezember 2018
Die Werkzeugwand
Meine Weihnachtswunschliste las sich in diesem Jahr etwas anders als bisher. Unter dem Weihnachtsbaum lagen zwei Hefte der Zeitschrift „Holzwerken“ und zwei große Schraubzwingen. Und nach den Feiertagen machte ich mich daran, meine Werkzeugaufbewahrung neu zu organisieren.
Zunächst entstand aus den Lattenrost-Leisten eine Art Hänge-Aufbewahrung für die Werkzeuge, die ich sofort griffbereit haben und nicht erst aus (ohnehin noch nicht vorhandenen) Schubladen hervorkramen wollte. Ich bohrte mit zusammengebissenen Zähnen vier Löcher in die Wand, die ich bei der Arbeit am MFT im Rücken habe. An den vier Schrauben befestigte ich zwei senkrechte Trägerleisten, und an denen dann die waagerechten Aufhänge-Leisten. Die Werkzeughalter hängte ich mit Haken dran, die ich aus der Ahorn-Leiste schnitt. Ab sofort waren Hammer, Zangen, Schraubendreher und die frisch erworbenen Holzbohrer (ein Set in 5-Millimeter-Schritten – was es nicht alles gibt!), Forstnerbohrer, Zollstock, Bleistift, Cuttermesser und Co. sofort zur Hand.
Die Halter bastelte ich aus Resthölzern, die ich husch-husch aufeinander schraubte, aber immerhin war ich jetzt doch soweit, dass ich Schrauben nicht nur vorbohrte, sondern die Bohrlöcher auch noch senkte. Ich legte also die Teile für einen Halter auf meinen Bohrständer, bohrte die Löcher vor, nahm den Akkuschrauber, steckte den Senker rein, Bohrloch senken, dann Senker raus und Bit rein, Schrauben reindrehen. Nächster Halter: Wieder am Bohrständer bohren, Schrauber nehmen, Bit raus, Senker rein, senken, Senker wieder raus, Bit rein ... Nächster Halter ... Etwa ab Halter Nummer 3 tauchten vor meinem geistigen Auge diverse Youtuber auf, die ich mit zwei oder sogar drei Akkuschraubern hatte hantieren sehen. Hatte ich immer total überzogen gefunden. Jetzt musste ich aber zugeben, dass es durchaus was für sich hat, mehr als einen zu besitzen, und außerdem hatte ich inzwischen gelernt, dass es auch Bohrschrauber gibt, mit zwei Gängen, mit denen man nicht nur schrauben und senken, sondern auch bohren kann - noch ein Grund mehr für eine neues Gerät. Der Weg zu dieser Erkenntnis war durchaus etwas steinig, denn ich musste erst noch die stark verinnerlichte Maxime "Eine/r/s reicht" ablegen, das dauerte ein bisschen. Zwei schienen mir ursprünglich verantwortungslos üppig, drei gar dekadent. Aber irgendwann knurrte ich mein schlechtes Gewissen an dass es sich gefälligst mit echten Problemen beschäftigen sollte, und bestellte einen Bohrschrauber. Die "Einer-reicht"-Maxime war erstmals überwunden - eine Entwicklung, die Folgen haben sollte. Um nicht in ein neues Akkusystem einsteigen zu müssen griff ich nicht zur allseits vorhandenen Bosch-Metabo-Makita-Riege, sondern nahm einen von Black&Decker. Ich hatte schon ein passendes Ladegerät und zwei Akkus (einen vom Akkuschrauber, einen von meiner Akku-Heckenschere), warum also was Neues anfangen.
Es war ab sofort wunderbar praktisch, bei einfachen Sachen wo es nicht auf Genauigkeit und genau senkrechte Bohrlöcher ankam, nur noch mit den beiden Schraubern hantieren zu müssen, ohne den Umweg über den Bohrständer. Bloß der ständige Wechsel von Bit und Senker war noch lästig. Aber drei Schrauber - nein, das war nun doch zu viel des Guten. Dekadent. Zwei reichen emoticon.angel_smile.title.
Für mich ist die Werkzeugwand eine praktische Lösung. Ich sortiere die Halter immer mal wieder um, je nach dem an welcher Stelle in der Werkstatt nun welche Maschine und welcher Tisch steht. Und damit ich da maximal flexibel bin, bekommen möglichst viele Sachen in der Werkstatt Rollen.
Auf der Suche nach der richtigen Säge, Teil 5: Tauchsäge im CMS
Ich zitiere mal das Navi in meinem Carsharing-Auto: „Sie haben Ihr Ziel erreicht!“
Beim Werkzeugwand-Projekt kam erstmals, wenn auch in sehr bescheidenem Rahmen, die Tauchsäge im CMS-Modul zum Einsatz, die mir seither als Tischkreissäge dient. Wieder hatte ich gehörigen Respekt vor der Maschine und traute mich erst nach ein paar Tagen, sie auch wirklich zu bedienen. Ich kam aber sofort gut mit ihr klar, wurde rasch mit der Bedienung vertraut und gehe seitdem immer gerne und ohne Schwellenangst mit ihr um. Manches geht nicht (zum Beispiel den Spaltkeil für verdeckte Schnitte abzusenken, dafür muss man jedes mal das Modul ausbauen und den Spaltkeil raus schrauben, und danach natürlich wieder rein), manches ist fummelig (zum Beispiel die Neigung für den Gehrungsschnitt - wenn die Säge unter dem Tisch hängt ist es ziemlich mühsam, die Winkeleinstellung abzulesen, aber für sowas kauft man sich dann halt eine Bevel Box), manches fehlt ihr (zum Beispiel T-Nut-Schienen, in denen man bequem einen Schiebeschlitten führen könnte), aber keine dieser Einschränkungen wäre für mich ein Grund, eine andere Säge zu wollen. Sie reicht für meine Bedürfnisse vollkommen aus, und ich bin sehr zufrieden mit ihr. Ich habe sie auch schon aus dem Modul genommen und mit Schiene auf dem MFT benutzt, auch das hat sehr gut geklappt. Ich bin nach wie vor der Meinung, für meine Verhältnisse eine richtige und gute Wahl getroffen zu haben. Happy-End mit Säge.
Die Handkreissäge und die Kapp- und Gehrungssäge habe ich ein paar Monate später verkauft. Ich nutzte ja eh nur noch die Tauchsäge, und die anderen beiden anderen haben am Schluss nur noch Platz weg genommen. Eine reicht emoticon.teeth_smile.title.
Teil 7
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Februar 2019
Der Bohrtisch
Ich hatte mir irgendwann um 2015 einen einfachen Bohrständer von Wabeco gekauft und meine Schlagbohrmaschine dort eingespannt. Ja, doch, geht … der Plastikhals der Maschine hält aber nicht besonders gut. Jedes mal, wenn ich die Maschine zum freihändigen Bohren brauchte, musste ich sie hinterher wieder in den Ständer rein würgen. Und beim Bohren mit dem Forstnerbohrer musste ich höllisch aufpassen, den Ständerfuß nicht zu erwischen.
Es folgte ein Eigentlich-Aber-Projekt. Eigentlich brauch ich nicht noch eine Bohrmaschine, "eine reicht". Eigentlich. Aber ich hätte trotzdem gerne noch eine die dann dauerhaft im Ständer bleiben kann. Und eigentlich brauche ich auch nicht unbedingt einen Bohrtisch. Aber ich hätte halt gern einen.
Eine passende Bohrmaschine war schnell gefunden, eine Metabo. Ich hatte zuvor hin und her überlegt, ob es nicht doch eine Tischbohrmaschine werden sollte, weil auf Youtube viele von der PBD 40 schwärmen. Aber die hätte ich blind bestellen müssen weil ich die hier im Umkreis nirgends testen konnte, und wenn mit dem schweren Teil mal irgendwas wäre müsste ich es zur Post schleppen und einschicken … Nein, lieber eine normale Bohrmaschine.
Eine weitere Überlegung war, eventuell in einen größeren Bohrständer zu investieren, weil meiner einfach nur an einer Stelle senkrecht bohren kann. Es gibt ja von Wabeco noch die Ständer, in denen man die Bohrmaschine am Ausleger verschieben kann, oder waagerecht stellen. Aber das schien mir dann doch verzichtbar zu sein, und wirklich gab es bis heute kaum Situationen, in denen ich das unbedingt gebraucht hätte.
Der Bohrtisch entstand einmal mehr aus billigen Fichtenbrettern aus dem Baumarkt. Der Wabeco wurde auf dem Wolfcraft-Arbeitstisch montiert (die bisher dort wohnende Proxxon-Dekupiersäge war stiefmütterlich ins Regal verbannt worden), und der Bohrtisch ruhte auf Leisten die der Höhe des Bohrständerfußes entsprachen. Er sollte sich beim Bohren nicht bewegen, aber am Wolfcraft-Tisch festschrauben wollte ich ihn auch nicht. Also schnitt ich vier kleine Klötzchen zurecht, die in die Aussparungen im Fuß des Ständers passten, und leimte sie an die entsprechenden Positionen auf die Unterseite des Bohrtisch-Grundgestells, so dass der Tisch problemlos abgenommen werden und genau so problemlos jedes mal wieder in eine feste Position eingesetzt werden konnte.
Die eigentliche Platte entstand aus Reststücken, die ich zurechtsägte und mit Leim zu einer passenden Leimholzplatte verbinden wollte.
Ja mach nur einen Plan … Verflixt, warum bilden sich zwischen den Reststücken denn Spalte? Ich hab die doch ordentlich gesägt? Das lässt sich ja gar nicht vernünftig verleimen!
Ich glaub das sind die Sägeriefen vom 12er Pantherblatt. Ich säg nochmal mit dem 48er Blatt drüber.
Das gibt ja immernoch keine glatte Kante! Na gut, dann schleif ich halt drüber, dann wird’s ja wohl glatt werden.
Och nee, nun sind sie zwar glatt aber ganz wellig geworden …
Lektion 1: Die Kanten von gesägten Brettern sind nie so glatt, dass man daraus fugenloses Leimholz herstellen kann.
Lektion 2: Schleifen macht glatte Oberflächen, aber nicht automatisch gerade Kanten.
Mit ganz viel Zwingendruck konnte ich sie einigermaßen verleimen. Muss ja nur halten, muss nicht toll aussehen. Aber wie zum Kuckuck stellt man eigentlich Leimholz her? Muss ich mich später mal kundig machen.
Mit der Stichsäge (irgendwie sind 400 Watt doch ein bisschen schwach) eine Aussparung für eine auswechselbare Opferholzplatte reingeschnitten, Nuten gefräst und T-Nut-Schienen reingeschraubt, Anschlag gebastelt, festgestellt dass beim Absenken das Bohrfutter dem Anschlag in die Quere kommen kann, Aussparung reingesägt, fertig. Nicht schön, aber es erfüllt seinen Zweck, und mich mit einem gewissen Stolz. Ich hab schon wieder was gebaut was funktioniert.
Intermezzo: Lektüre
Ich bin eigentlich ein Bücherwurm und versuche meistens, mir Sachen die ich nicht kenne anzulesen. Zur Oberfräse und zur Dekupiersäge hatte ich mir ja auch schon Lektüre besorgt. Beim Holzwerken-Lernprozess waren die Bücher durch meine frisch geweckte Youtube-Begeisterung etwas ins Hintertreffen geraten. Ich war aber entweder durch Youtube oder durch die Holzwerken-Homepage schon auf Heiko Rech gestoßen und wusste, dass sein Buch „Grundkurs Möbelbau“ diesen Monat erscheinen sollte, also hab ich es im Buchladen meines Vertrauens gleich nach Erscheinen bestellt. Ist für den Anfänger gedacht und war damit genau richtig für mich, hat meinen Horizont nochmal erweitert – ich hatte zuvor keinen Gedanken an die Beschaffenheit des Fußbodens oder an die Beleuchtung der Werkstatt verschwendet, ich wusste nicht was ein Exzenter-Schleifer ist oder ein Streichmaß.
Der hat ja echt was auf'm Kasten. Hat er nicht irgendwo gesagt dass er auch Kurse gibt? Vielleicht wär das was für mich?
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Februar 2019
Der Bohrtisch
Ich hatte mir irgendwann um 2015 einen einfachen Bohrständer von Wabeco gekauft und meine Schlagbohrmaschine dort eingespannt. Ja, doch, geht … der Plastikhals der Maschine hält aber nicht besonders gut. Jedes mal, wenn ich die Maschine zum freihändigen Bohren brauchte, musste ich sie hinterher wieder in den Ständer rein würgen. Und beim Bohren mit dem Forstnerbohrer musste ich höllisch aufpassen, den Ständerfuß nicht zu erwischen.
Es folgte ein Eigentlich-Aber-Projekt. Eigentlich brauch ich nicht noch eine Bohrmaschine, "eine reicht". Eigentlich. Aber ich hätte trotzdem gerne noch eine die dann dauerhaft im Ständer bleiben kann. Und eigentlich brauche ich auch nicht unbedingt einen Bohrtisch. Aber ich hätte halt gern einen.
Eine passende Bohrmaschine war schnell gefunden, eine Metabo. Ich hatte zuvor hin und her überlegt, ob es nicht doch eine Tischbohrmaschine werden sollte, weil auf Youtube viele von der PBD 40 schwärmen. Aber die hätte ich blind bestellen müssen weil ich die hier im Umkreis nirgends testen konnte, und wenn mit dem schweren Teil mal irgendwas wäre müsste ich es zur Post schleppen und einschicken … Nein, lieber eine normale Bohrmaschine.
Eine weitere Überlegung war, eventuell in einen größeren Bohrständer zu investieren, weil meiner einfach nur an einer Stelle senkrecht bohren kann. Es gibt ja von Wabeco noch die Ständer, in denen man die Bohrmaschine am Ausleger verschieben kann, oder waagerecht stellen. Aber das schien mir dann doch verzichtbar zu sein, und wirklich gab es bis heute kaum Situationen, in denen ich das unbedingt gebraucht hätte.
Der Bohrtisch entstand einmal mehr aus billigen Fichtenbrettern aus dem Baumarkt. Der Wabeco wurde auf dem Wolfcraft-Arbeitstisch montiert (die bisher dort wohnende Proxxon-Dekupiersäge war stiefmütterlich ins Regal verbannt worden), und der Bohrtisch ruhte auf Leisten die der Höhe des Bohrständerfußes entsprachen. Er sollte sich beim Bohren nicht bewegen, aber am Wolfcraft-Tisch festschrauben wollte ich ihn auch nicht. Also schnitt ich vier kleine Klötzchen zurecht, die in die Aussparungen im Fuß des Ständers passten, und leimte sie an die entsprechenden Positionen auf die Unterseite des Bohrtisch-Grundgestells, so dass der Tisch problemlos abgenommen werden und genau so problemlos jedes mal wieder in eine feste Position eingesetzt werden konnte.
Die eigentliche Platte entstand aus Reststücken, die ich zurechtsägte und mit Leim zu einer passenden Leimholzplatte verbinden wollte.
Ja mach nur einen Plan … Verflixt, warum bilden sich zwischen den Reststücken denn Spalte? Ich hab die doch ordentlich gesägt? Das lässt sich ja gar nicht vernünftig verleimen!
Ich glaub das sind die Sägeriefen vom 12er Pantherblatt. Ich säg nochmal mit dem 48er Blatt drüber.
Das gibt ja immernoch keine glatte Kante! Na gut, dann schleif ich halt drüber, dann wird’s ja wohl glatt werden.
Och nee, nun sind sie zwar glatt aber ganz wellig geworden …
Lektion 1: Die Kanten von gesägten Brettern sind nie so glatt, dass man daraus fugenloses Leimholz herstellen kann.
Lektion 2: Schleifen macht glatte Oberflächen, aber nicht automatisch gerade Kanten.
Mit ganz viel Zwingendruck konnte ich sie einigermaßen verleimen. Muss ja nur halten, muss nicht toll aussehen. Aber wie zum Kuckuck stellt man eigentlich Leimholz her? Muss ich mich später mal kundig machen.
Mit der Stichsäge (irgendwie sind 400 Watt doch ein bisschen schwach) eine Aussparung für eine auswechselbare Opferholzplatte reingeschnitten, Nuten gefräst und T-Nut-Schienen reingeschraubt, Anschlag gebastelt, festgestellt dass beim Absenken das Bohrfutter dem Anschlag in die Quere kommen kann, Aussparung reingesägt, fertig. Nicht schön, aber es erfüllt seinen Zweck, und mich mit einem gewissen Stolz. Ich hab schon wieder was gebaut was funktioniert.
Intermezzo: Lektüre
Ich bin eigentlich ein Bücherwurm und versuche meistens, mir Sachen die ich nicht kenne anzulesen. Zur Oberfräse und zur Dekupiersäge hatte ich mir ja auch schon Lektüre besorgt. Beim Holzwerken-Lernprozess waren die Bücher durch meine frisch geweckte Youtube-Begeisterung etwas ins Hintertreffen geraten. Ich war aber entweder durch Youtube oder durch die Holzwerken-Homepage schon auf Heiko Rech gestoßen und wusste, dass sein Buch „Grundkurs Möbelbau“ diesen Monat erscheinen sollte, also hab ich es im Buchladen meines Vertrauens gleich nach Erscheinen bestellt. Ist für den Anfänger gedacht und war damit genau richtig für mich, hat meinen Horizont nochmal erweitert – ich hatte zuvor keinen Gedanken an die Beschaffenheit des Fußbodens oder an die Beleuchtung der Werkstatt verschwendet, ich wusste nicht was ein Exzenter-Schleifer ist oder ein Streichmaß.
Der hat ja echt was auf'm Kasten. Hat er nicht irgendwo gesagt dass er auch Kurse gibt? Vielleicht wär das was für mich?
Teil 8
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März 2019
Der Rollcontainer
Die Werkzeugwand war das eine. Für Schrauben und Kleinkram jedoch brauchte ich jetzt ein paar Schubladen. Inzwischen kannte ich die Internetshops einiger Werkzeughändler und hatte dort verschiedene Werkstattwagen aus Metall gefunden. Gab's auch im Baumarkt und immer mal wieder bei Aldi und Lidl im Angebot, aber ich wollte kein Metallteil. Ich wollte ausprobieren, ob ich sowas nicht selber aus Holz bauen konnte. Mit Schubladen. Andere Leute können das ja auch. Nicht aus OSB, weil mir das Material einfach unsympathisch ist, aber mit ein paar billigen Fichtenleimholzbrettern aus dem Baumarkt müsste das doch auch gehen. Die eigentliche Nagelprobe würden die Schubladen werden - nach allem was ich so gesehen hatte wurde hier genaues Arbeiten benötigt, und da war ich noch nie gut drin. Ich besorgte mir ein Paar Rollenauszüge für die große untere Schublade und drei Paar Kugelauszüge für die drei kleineren weiter oben, und fühlte mich wie ein Flachlandtiroler auf dem Weg zur Eiger-Nordwand. Bin ich sicher, dass das nicht ein paar Nummern zu groß für mich ist? Ich kann sowas doch gar nicht!
Lektion 1: Rollenauszüge sind wunderbar einfach zu montieren.
Das war ja einfach! Vorher kurz ein Video geschaut, gemessen, eingebaut, fertig, funktioniert. Läuft.
Lektion 2: Wenn man sich beim Messen Mühe gibt, kann man durchaus Schubladen bauen die passen. Aber das Hantieren mit dem Zollstock macht das Messen immer ein bisschen fehleranfällig. Hab ich nicht neulich was über Metall-Lineale gelesen?
Lektion 3: Kugelauszüge sind anspruchsvoller. Hier muss man mehr Mühe auf sorgfältiges Ausrichten verwenden.
Lektion 4: Besser wär's gewesen, vor dem Zusammenbau des Korpus die Schienen auf den Seitenteilen zu montieren, am besten mit Hilfe von Abstandhaltern um auf beiden Seiten die gleichen Abstände zwischen den Schienen zu haben.
Lektion 5: Nicht gleich aufgeben. Wenn die Schubladen nicht richtig schließen, dann justiert man die Auszüge. Und notfalls nochmal. Und nochmal. Und wenn's sein muss halt nochmal. In Holz geht das, und hinterher sieht keiner mehr die Löcher in den Innenseiten der Seitenteile. Hinterher sieht man nur noch gut schließende Schubladen.
Lektion 6: Die Montage der Blenden ist nicht so einfach wie es in den Youtube-Videos aussieht.
Doppelseitiges Klebeband hält einfach nicht, oder jedenfalls meines hält nicht. Vielleicht gibt’s auch irgendwo stärker klebendes Band, aber bei mir hat das einfach nicht funktioniert. Ich jonglierte mit Glaserklötzchen, Schraubzwingen und Blenden, alles fiel abwechselnd runter und ich ich hatte irgendwie immer zuwenig Hände. Als die Blenden endlich dran waren, war ich ziemlich ab.
Lektion 7: Im Prinzip war es eine gute Idee, die Schubladenseiten vor der Montage einzunuten, um eine variable Einteilung durch ineinander greifende dünne Leisten zu ermöglichen. Irgendwann mach ich die zu kurz abgeschnittenen und daher stets aus der Nut rutschenden Einteilungen auch mal neu. Wenn ich mal viel Zeit hab.
Lektion 8: Hab-ich-noch-nie-gemacht ist nicht deckungsgleich mit Das-kann-ich-nicht!
Die letzte Lektion war die wichtigste. Ich war in völliges Neuland aufgebrochen und hatte zu meiner Überraschung festgestellt, dass das geklappt hat. Nicht genial gut (ganz entscheiden kein Naturtalent) und nicht besonders schön, aber für meine Ansprüche gut genug. Ich sah auf den fertigen Werkstattrollwagen und war sehr zufrieden.
Und Spaß hatte es auch gemacht.
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März 2019
Der Rollcontainer
Die Werkzeugwand war das eine. Für Schrauben und Kleinkram jedoch brauchte ich jetzt ein paar Schubladen. Inzwischen kannte ich die Internetshops einiger Werkzeughändler und hatte dort verschiedene Werkstattwagen aus Metall gefunden. Gab's auch im Baumarkt und immer mal wieder bei Aldi und Lidl im Angebot, aber ich wollte kein Metallteil. Ich wollte ausprobieren, ob ich sowas nicht selber aus Holz bauen konnte. Mit Schubladen. Andere Leute können das ja auch. Nicht aus OSB, weil mir das Material einfach unsympathisch ist, aber mit ein paar billigen Fichtenleimholzbrettern aus dem Baumarkt müsste das doch auch gehen. Die eigentliche Nagelprobe würden die Schubladen werden - nach allem was ich so gesehen hatte wurde hier genaues Arbeiten benötigt, und da war ich noch nie gut drin. Ich besorgte mir ein Paar Rollenauszüge für die große untere Schublade und drei Paar Kugelauszüge für die drei kleineren weiter oben, und fühlte mich wie ein Flachlandtiroler auf dem Weg zur Eiger-Nordwand. Bin ich sicher, dass das nicht ein paar Nummern zu groß für mich ist? Ich kann sowas doch gar nicht!
Lektion 1: Rollenauszüge sind wunderbar einfach zu montieren.
Das war ja einfach! Vorher kurz ein Video geschaut, gemessen, eingebaut, fertig, funktioniert. Läuft.
Lektion 2: Wenn man sich beim Messen Mühe gibt, kann man durchaus Schubladen bauen die passen. Aber das Hantieren mit dem Zollstock macht das Messen immer ein bisschen fehleranfällig. Hab ich nicht neulich was über Metall-Lineale gelesen?
Lektion 3: Kugelauszüge sind anspruchsvoller. Hier muss man mehr Mühe auf sorgfältiges Ausrichten verwenden.
Lektion 4: Besser wär's gewesen, vor dem Zusammenbau des Korpus die Schienen auf den Seitenteilen zu montieren, am besten mit Hilfe von Abstandhaltern um auf beiden Seiten die gleichen Abstände zwischen den Schienen zu haben.
Lektion 5: Nicht gleich aufgeben. Wenn die Schubladen nicht richtig schließen, dann justiert man die Auszüge. Und notfalls nochmal. Und nochmal. Und wenn's sein muss halt nochmal. In Holz geht das, und hinterher sieht keiner mehr die Löcher in den Innenseiten der Seitenteile. Hinterher sieht man nur noch gut schließende Schubladen.
Lektion 6: Die Montage der Blenden ist nicht so einfach wie es in den Youtube-Videos aussieht.
Doppelseitiges Klebeband hält einfach nicht, oder jedenfalls meines hält nicht. Vielleicht gibt’s auch irgendwo stärker klebendes Band, aber bei mir hat das einfach nicht funktioniert. Ich jonglierte mit Glaserklötzchen, Schraubzwingen und Blenden, alles fiel abwechselnd runter und ich ich hatte irgendwie immer zuwenig Hände. Als die Blenden endlich dran waren, war ich ziemlich ab.
Lektion 7: Im Prinzip war es eine gute Idee, die Schubladenseiten vor der Montage einzunuten, um eine variable Einteilung durch ineinander greifende dünne Leisten zu ermöglichen. Irgendwann mach ich die zu kurz abgeschnittenen und daher stets aus der Nut rutschenden Einteilungen auch mal neu. Wenn ich mal viel Zeit hab.
Lektion 8: Hab-ich-noch-nie-gemacht ist nicht deckungsgleich mit Das-kann-ich-nicht!
Die letzte Lektion war die wichtigste. Ich war in völliges Neuland aufgebrochen und hatte zu meiner Überraschung festgestellt, dass das geklappt hat. Nicht genial gut (ganz entscheiden kein Naturtalent) und nicht besonders schön, aber für meine Ansprüche gut genug. Ich sah auf den fertigen Werkstattrollwagen und war sehr zufrieden.
Und Spaß hatte es auch gemacht.
Teil 9
Immernoch März 2019: Der Schiebeschlitten
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Mit dem zum Festool-System passenden Schiebetisch, der seitlich an die VL geschraubt wird, konnte ich Bretter und Leisten schon ordentlich rechtwinklig kürzen. Bloß bei Kleinteilen wurde es schwierig, da kamen die Hände zu nah ans Sägeblatt. Ich hatte auf Youtube schon diverse Schiebeschlitten entstehen sehen und wusste, dass ich sowas auch brauchen würde. Leider hatten alle diese Youtuber Tischkreissägen mit Nuten im Tisch, in denen sich ein solcher Schlitten gut führen ließ. Mit meiner am MFT hängenden VL hatte ich diese Möglichkeit nicht.
Längeres Herumstochern im Internet machte mich mit dem Österreicher Stephan Pöhnlein bekannt, der einen Schiebeschlitten fürs CMS gebaut hatte. Er hatte den Schlitten ohne Tischführung einfach am Anschlag des Schiebetisches befestigt. Diesen Schlitten baute ich nach, machte die Bodenplatte genau so breit wie die VL, justierte den vorderen Anschlag mühsam (Zahlen waren noch nie meine Freunde) mit der Fünf-Schnitt-Methode und fand, dass ich damit einen brauchbaren Schiebeschlitten hätte.
Die Zufriedenheit hielt leider nicht lange an. Der Anschlag des Schiebetisches ist nicht verwindungsfest genug um seitlichen Schiebedruck wegzustecken, und bald hatte ich den Sägeschlitz, der ja eigentlich nur so breit sein sollte wie das Sägeblatt, am vorderen Anschlag fast doppelt so breit. Knurrend löste ich die beiden Bodenplatten, baute eine neue in der gleichen Größe ein, justierte mit aus der Schädeldecke aufsteigenden Rauchwolken auch diese, und legte dann eine schöpferische Pause ein.
Das Andocken an den Schiebetisch der VL hatte für mich nicht funktioniert. Es mag gehen wenn man jedes mal höllisch drauf achtet, einseitig nicht zu viel Druck beim Schieben auszuüben, aber ich kenne mich – ich würde das schnell aus den Augen verlieren. Ich muss den Schlitten irgendwie führen.
Was also bietet die VL an Führung, die parallel zum Sägeblatt laufen kann?
Eigentlich nix. Die einzige freie Kante gibt's der rechten Seite, wo bei mir normalerweise der Schiebetisch montiert ist. Das würde bedeuten, dass ich den jedesmal ab- und wieder anbauen muss.
An der linken Seite hängt die VL am MFT. Dazwischen ist ein kleiner Spalt. Was, wenn ich etwas fände, das in diesem Spalt laufen kann?
Ich maß den Spalt aus und besorgte mir im Baumarkt, dessen Sortiment ich inzwischen doch recht gut kannte, zwei Alu-Kantenleisten und klebte sie mit einer Schicht Papier dazwischen so aneinander, dass jede Leiste mit einer Kante in dem Spalt lief – reicht nicht, noch zu viel Spiel. Ich klebte lagenweise immer mehr Papier zwischen die Leisten und tastete mich langsam an das Spaltmaß heran, bis ich einen immerhin fast spielfreien Lauf erreicht hatte.
Lektion 1: Erst denken, dann handeln. Wenn ich mit der Bodenplatte bis zum Ende des Denkprozesses gewartet hätte, dann hätte ich sie so breit gemacht, dass sie nicht nur die VL sondern auch die Kante zum MFT abdeckt. Dann hätte ich nämlich beide Aluleisten unter die Bodenplatte schrauben können. So konnte ich nur eine Leiste genau auf die Kante der Bodenplatte schrauben und hoffen, dass der Kleber, der die Papierlagen miteinander und mit beiden Aluleisten verbindet, möglichst lange halten wird.
Lektion 2: Siehe Lektion 1. Den Spaltkeil hatte ich bereits im ersten Anlauf total vergessen, der passte nicht durch die hintere Leiste des Schlittens. Die Sägeblattabdeckung schon gar nicht. Der Spaltkeil sollte aber auf jeden Fall dran bleiben, also musste in die hintere Leiste ein größerer Schnitt. Das war eine etwas halsbrecherische Aktion mit dem aufrecht stehenden Schlitten und dem Schiebetisch und wäre von Fachleuten sofort und zu Recht gerügt worden.
„Ach, sprach Helene, ich will es nun / auch ganz gewiss nicht wieder tun.“ (Vielleicht war Wilhelm Busch auch Holzwerker.)
Diesen Schlitten nutze ich seither für Kleinteile und bin recht zufrieden. Was er noch bräuchte wäre eine Sägeblattabdeckung, weil ich die halt jedes mal demontieren muss, T-Nut-Schienen im Schlitten um das Schnittgut besser fixieren zu können, und natürlich einen Gehrungsanschlag. Mach ich irgendwann noch. Wenn ich mal viel Zeit habe.
Immernoch März 2019: Der Schiebeschlitten
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Mit dem zum Festool-System passenden Schiebetisch, der seitlich an die VL geschraubt wird, konnte ich Bretter und Leisten schon ordentlich rechtwinklig kürzen. Bloß bei Kleinteilen wurde es schwierig, da kamen die Hände zu nah ans Sägeblatt. Ich hatte auf Youtube schon diverse Schiebeschlitten entstehen sehen und wusste, dass ich sowas auch brauchen würde. Leider hatten alle diese Youtuber Tischkreissägen mit Nuten im Tisch, in denen sich ein solcher Schlitten gut führen ließ. Mit meiner am MFT hängenden VL hatte ich diese Möglichkeit nicht.
Längeres Herumstochern im Internet machte mich mit dem Österreicher Stephan Pöhnlein bekannt, der einen Schiebeschlitten fürs CMS gebaut hatte. Er hatte den Schlitten ohne Tischführung einfach am Anschlag des Schiebetisches befestigt. Diesen Schlitten baute ich nach, machte die Bodenplatte genau so breit wie die VL, justierte den vorderen Anschlag mühsam (Zahlen waren noch nie meine Freunde) mit der Fünf-Schnitt-Methode und fand, dass ich damit einen brauchbaren Schiebeschlitten hätte.
Die Zufriedenheit hielt leider nicht lange an. Der Anschlag des Schiebetisches ist nicht verwindungsfest genug um seitlichen Schiebedruck wegzustecken, und bald hatte ich den Sägeschlitz, der ja eigentlich nur so breit sein sollte wie das Sägeblatt, am vorderen Anschlag fast doppelt so breit. Knurrend löste ich die beiden Bodenplatten, baute eine neue in der gleichen Größe ein, justierte mit aus der Schädeldecke aufsteigenden Rauchwolken auch diese, und legte dann eine schöpferische Pause ein.
Das Andocken an den Schiebetisch der VL hatte für mich nicht funktioniert. Es mag gehen wenn man jedes mal höllisch drauf achtet, einseitig nicht zu viel Druck beim Schieben auszuüben, aber ich kenne mich – ich würde das schnell aus den Augen verlieren. Ich muss den Schlitten irgendwie führen.
Was also bietet die VL an Führung, die parallel zum Sägeblatt laufen kann?
Eigentlich nix. Die einzige freie Kante gibt's der rechten Seite, wo bei mir normalerweise der Schiebetisch montiert ist. Das würde bedeuten, dass ich den jedesmal ab- und wieder anbauen muss.
An der linken Seite hängt die VL am MFT. Dazwischen ist ein kleiner Spalt. Was, wenn ich etwas fände, das in diesem Spalt laufen kann?
Ich maß den Spalt aus und besorgte mir im Baumarkt, dessen Sortiment ich inzwischen doch recht gut kannte, zwei Alu-Kantenleisten und klebte sie mit einer Schicht Papier dazwischen so aneinander, dass jede Leiste mit einer Kante in dem Spalt lief – reicht nicht, noch zu viel Spiel. Ich klebte lagenweise immer mehr Papier zwischen die Leisten und tastete mich langsam an das Spaltmaß heran, bis ich einen immerhin fast spielfreien Lauf erreicht hatte.
Lektion 1: Erst denken, dann handeln. Wenn ich mit der Bodenplatte bis zum Ende des Denkprozesses gewartet hätte, dann hätte ich sie so breit gemacht, dass sie nicht nur die VL sondern auch die Kante zum MFT abdeckt. Dann hätte ich nämlich beide Aluleisten unter die Bodenplatte schrauben können. So konnte ich nur eine Leiste genau auf die Kante der Bodenplatte schrauben und hoffen, dass der Kleber, der die Papierlagen miteinander und mit beiden Aluleisten verbindet, möglichst lange halten wird.
Lektion 2: Siehe Lektion 1. Den Spaltkeil hatte ich bereits im ersten Anlauf total vergessen, der passte nicht durch die hintere Leiste des Schlittens. Die Sägeblattabdeckung schon gar nicht. Der Spaltkeil sollte aber auf jeden Fall dran bleiben, also musste in die hintere Leiste ein größerer Schnitt. Das war eine etwas halsbrecherische Aktion mit dem aufrecht stehenden Schlitten und dem Schiebetisch und wäre von Fachleuten sofort und zu Recht gerügt worden.
„Ach, sprach Helene, ich will es nun / auch ganz gewiss nicht wieder tun.“ (Vielleicht war Wilhelm Busch auch Holzwerker.)
Diesen Schlitten nutze ich seither für Kleinteile und bin recht zufrieden. Was er noch bräuchte wäre eine Sägeblattabdeckung, weil ich die halt jedes mal demontieren muss, T-Nut-Schienen im Schlitten um das Schnittgut besser fixieren zu können, und natürlich einen Gehrungsanschlag. Mach ich irgendwann noch. Wenn ich mal viel Zeit habe.
